Précautions d'emploi des lignes de production de vitrage isolant entièrement automatiques en été
La ligne de production de vitrage isolant entièrement automatisée intègre de multiples processus tels que le nettoyage, le collage, le laminage et le pressage du verre. L'équipement bénéficie d'un haut degré d'automatisation et de nombreux composants de précision. Dans l'environnement estival chaud et humide, il nécessite une maintenance plus ciblée. Voici les principales précautions à prendre pour une utilisation estivale, couvrant des aspects tels que le contrôle environnemental, la maintenance des systèmes, la production et la gestion des urgences :
2. Gestion du système environnemental et énergétique
1. Contrôle précis de la température et de l'humidité
l Environnement de l'atelier : La température est contrôlée à 25℃±5℃ par des systèmes de climatisation centrale ou de réfrigération industrielle, et l'humidité est maintenue à 40%-60% (pour éviter que l'eau de condensation n'affecte les composants électriques). Si l'humidité dépasse la norme, le déshumidificateur doit être allumé, surtout tôt le matin ou après la pluie lorsque l'air redevient humide.
Dissipation thermique des équipements : Pour les unités de production de chaleur telles que les armoires de commande et les convertisseurs de fréquence, il est nécessaire de s'assurer que les ventilateurs fonctionnent normalement. Des dispositifs de surveillance de la température et d'alarme peuvent être installés (par exemple, le réglage d'une alarme automatique lorsque la température dépasse 40 °C). Les équipements sources de chaleur tels que les machines de nettoyage et les sécheurs doivent être maintenus à une distance de sécurité des armoires électriques afin d'éviter une surchauffe locale.
2. Optimisation du système d'air comprimé
En été, la teneur en humidité de l'air comprimé est élevée. Par conséquent, un sécheur réfrigéré et un filtre de précision (avec une précision de filtration ≤ 0,01 μm) doivent être installés sur la canalisation principale. L'eau de condensation dans le réservoir de stockage d'air doit être évacuée au moins trois fois par jour (une fois le matin, une fois à midi et une fois le soir) pour empêcher l'humidité de pénétrer dans la vanne pneumatique et le vérin, ce qui pourrait entraîner un retard de fonctionnement.
l Stabilité de la pression : Assurez-vous que la pression d'alimentation en gaz est maintenue à 0,5-0,7 MPa. Vérifiez régulièrement l'étanchéité de la conduite d'air. Remplacez les tuyaux usés (tels que les tuyaux en PU) en temps opportun pour éviter un collage irrégulier ou un écart dans le positionnement de la stratification en raison d'une fuite d'air.
2. Points clés pour la maintenance du système de base
1. Système de nettoyage et de séchage du verre
l Gestion de la qualité de l'eau : L'eau de circulation de la machine de nettoyage doit être remplacée quotidiennement. En été, les températures élevées sont sujettes à la croissance des algues. Une petite quantité de bactéricide (comme l'hypochlorite de sodium) peut être ajoutée. Le réservoir d'eau et les buses doivent être nettoyés régulièrement pour éviter tout blocage par des impuretés. Pour les équipements à eau pure (le cas échéant), il est nécessaire de vérifier la durée de vie de l'élément filtrant. La membrane RO doit être lavée à contre-courant chaque semaine pour empêcher la croissance bactérienne à des températures élevées, ce qui peut affecter la propreté du verre.
l Température de séchage : Le réglage de la température pour la section de séchage doit être de 10 à 15 ℃ supérieur à la température ambiante (généralement 50 à 60 ℃), mais évitez de dépasser 70 ℃ (pour éviter que le verre ne surchauffe et ne se déforme). Nettoyez régulièrement la poussière sur la surface du tube chauffant pour assurer l'efficacité thermique.
2. Système de collage et de laminage
l Contrôle du trajet de colle : pour les machines de distribution de colle entièrement automatiques, une attention particulière doit être accordée aux températures de stockage de la colle A (colle de base) et de la colle B (agent de durcissement). En été, la température du réservoir de colle doit être contrôlée à 20-25 °C (qui peut être refroidie en faisant circuler un refroidisseur) pour éviter une sortie de colle instable ou une vitesse de durcissement excessive en raison de la diminution de la viscosité de la colle. Inspectez régulièrement les pièces d'étanchéité de la pompe en caoutchouc. Le caoutchouc est sujet au vieillissement à haute température. Si une fuite de caoutchouc est détectée, la bague d'étanchéité doit être remplacée à temps.
l Précision de serrage : L'étanchéité des ventouses de la main mécanique de serrage doit être vérifiée régulièrement. En été, les ventouses en caoutchouc ont tendance à se ramollir et à se déformer. La surface peut être essuyée avec de l'alcool chaque semaine pour éliminer les taches d'huile et retarder le vieillissement. Les rails de guidage de la plate-forme de laminage doivent être nettoyés quotidiennement et enduits de graisse résistante aux hautes températures (comme la graisse à base de lithium) pour éviter le blocage de la transmission du verre et affecter la précision de l'alignement.
3.Système de pressage et de transmission
l Pression de laminage : ajustez précisément la pression du rouleau de laminage en fonction de l'épaisseur du verre (généralement 3 à 5 kPa). En été, le verre se dilate considérablement sous l'effet de la chaleur et une pression excessive peut provoquer sa rupture. Un capteur de pression peut être installé sur l'équipement pour une surveillance en temps réel.
l Composants de transmission : Le niveau d’huile des chaînes et des boîtes de vitesses doit être vérifié toutes les deux semaines. Utilisez une huile pour engrenages à haute viscosité (telle que ISO VG 220) pour éviter l’usure causée par la dilution de l’huile de lubrification à haute température. La tension de la courroie synchrone doit être ajustée. Les températures élevées peuvent facilement desserrer la courroie. Elle peut être réglée grâce à la roue de tension pour assurer une transmission en douceur sans glissement.
Troisièmement, Protection des systèmes électriques et de contrôle
1.Maintenance des circuits et des composants
l Inspection des lignes : vérifiez chaque semaine les borniers des composants de précision tels que les servomoteurs et les encodeurs. En raison de la dilatation et de la contraction thermiques à haute température, un mauvais contact peut se produire. Utilisez un multimètre pour vérifier si les lignes sont ouvertes ou fermées.
l Entretien de l'armoire de commande : Nettoyer la poussière à l'intérieur de l'armoire de commande tous les mois (à l'aide d'air comprimé et de brosses isolantes), en insistant sur le nettoyage des contacts des relais et des contacteurs pour éviter que l'accumulation de poussière ne provoque des courts-circuits.
l Installez des capteurs de température et d'humidité. Lorsque l'humidité à l'intérieur de l'armoire dépasse 65 %, le déshumidificateur s'active automatiquement pour empêcher les composants électriques de devenir humides et de rouiller.
2. Gestion des programmes et des données
l Dissipation thermique du système : Pour les unités de contrôle telles que les PLCS et les ordinateurs de contrôle industriels, il est nécessaire de s'assurer que les ventilateurs de refroidissement fonctionnent correctement. Une couche isolante peut être installée sur le dessus de l'armoire pour réduire l'influence de la lumière directe du soleil ou des sources de chaleur environnementales.
l Sauvegarde des données : sauvegardez les paramètres de traitement de l'équipement (tels que la vitesse de collage et le temps de plastification) chaque semaine pour éviter la perte de données due à une panne du périphérique de stockage (tel qu'un disque dur) causée par une température élevée. Il est recommandé d'effectuer une sauvegarde sur le cloud ou sur un disque dur portable en même temps.
Opérations de production et normes de sécurité
1. Surveillance du démarrage et du fonctionnement
l Contrôle avant démarrage : avant de démarrer la machine, faites tourner manuellement le rouleau d'entraînement pour vous assurer qu'il n'y a pas de blocage ou de décalage avant la mise sous tension afin d'éviter une charge de démarrage excessive due à la diminution de la viscosité de la graisse en été. Vérifiez si le jet d'eau des buses de la machine de nettoyage est uniforme et si le volume d'air du ventilateur dans la section de séchage est normal pour empêcher le verre d'entrer dans le processus de laminage avant qu'il ne soit sec, ce qui peut provoquer des résidus de vapeur d'eau.
l Surveillance en temps réel : l'opérateur doit surveiller la température de chaque module (comme la température du réservoir de colle et du moteur) via l'écran tactile de l'appareil et définir un seuil d'alarme de surchauffe (si la température du moteur dépasse 70℃, la machine s'arrêtera). Inspectez la largeur de l'application de colle et la vitesse de transmission du verre une fois par heure. Si une anomalie est détectée, ajustez les paramètres à temps ou arrêtez la machine pour maintenance.
2. Processus d'arrêt et de maintenance
l Après l'arrêt quotidien de la machine : nettoyez la colle résiduelle dans la tête de collage (à l'aide d'un agent de nettoyage spécial) pour éviter que la colle ne durcisse et ne bloque le canal. Essuyez les débris de verre de la plate-forme de plaque combinée pour éviter que le rail de guidage ne soit rayé. Fermez la vanne d'air comprimé, vidangez l'humidité résiduelle dans la canalisation et effectuez des tests de ventilation sur les composants pneumatiques (tels que les électrovannes) pour assurer un démarrage normal le lendemain.
l Entretien hebdomadaire en profondeur : Vérifiez l'usure de la turbine de la pompe à eau de la machine de nettoyage et nettoyez les sédiments au fond du réservoir d'eau. Lubrifiez la chaîne et ajustez la tension ; Testez la sensibilité des dispositifs de protection tels que les boutons d'arrêt d'urgence et les rideaux lumineux de sécurité.
1. Gestion des urgences et du matériel
1. Réponse aux urgences
l Panne de courant d'urgence : Equipé d'une alimentation UPS (maintenant l'alimentation pendant au moins 30 minutes) pour sauvegarder les données de production actuelles et arrêter la machine en toute sécurité ; En cas de panne de courant prolongée, le verre doit être poussé manuellement hors de l'équipement pour éviter d'être empilé sur le convoyeur à rouleaux.
l Panne d'équipement : En été, il est fréquent que la machine à coller subisse une mauvaise alimentation en colle ou une surcharge du moteur de transmission. Il est nécessaire de s'approvisionner à l'avance en pièces vulnérables (telles que les bagues d'étanchéité, les courroies et les roulements) et de les remplacer rapidement en cas de panne afin de réduire les temps d'arrêt.
2. Exigences de stockage du matériel
l Mastic et déshydratant : Le composé de caoutchouc doit être stocké dans un entrepôt frais (température < 25 °C), en évitant la lumière directe du soleil. Les fûts en caoutchouc non utilisés doivent être scellés pour le stockage afin d'éviter que l'agent de durcissement ne s'évapore et ne devienne inefficace. Les déshydratants (tels que les tamis moléculaires) doivent être stockés dans un environnement sec. Après ouverture, ils doivent être utilisés dans les 24 heures. La partie restante doit être scellée et placée dans une boîte étanche à l'humidité.
l Feuilles de verre : Empilez-les dans un endroit bien ventilé pour éviter la lumière directe du soleil qui pourrait entraîner une température de surface du verre trop élevée (dépasser 60 ℃ peut affecter la précision du traitement). Manipulez avec précaution pendant le transport pour éviter la casse due à la dilatation thermique.
Gestion du personnel et formation
l Formation opérationnelle : organiser une formation spéciale avant l’été, axée sur l’explication de la dissipation de la chaleur de l’équipement, des changements dans les propriétés du composé de caoutchouc et des procédures de manipulation d’urgence, afin de garantir que les employés sont familiarisés avec l’identification et la manipulation des anomalies dans les environnements à haute température.
l Dispositions de prévention des coups de chaleur : Des ajustements de quarts sont effectués pour éviter la période de forte chaleur de midi (par exemple, en avançant le quart du matin et en retardant le quart du soir). L'atelier est équipé d'eau potable en quantité suffisante et de médicaments de prévention des coups de chaleur pour éviter que les employés ne travaillent fatigués et n'affectent la sécurité du fonctionnement des équipements.
Grâce aux mesures ciblées mentionnées ci-dessus, le taux de défaillance de la ligne de production de vitrage isolant entièrement automatique en été peut être efficacement réduit, garantissant ainsi un fonctionnement de haute précision des équipements et la stabilité de la qualité des produits. Parallèlement, cela permet de prolonger la durée de vie des équipements et d'améliorer l'efficacité de la production.
